我们的行业充满了各种轶事，其中很多讲述了业界同仁为实现一个复杂设计克服制造难题所付出的汗水和努力。生产具有100多个加工步骤的定制产品可能非常棘手，再加之一组高度复杂的设计属性时，将工程资源用于定义制程，验证其是否可重复且是否可靠，完成这样的任务定会非常自豪和满足。今天，我想分享一个这类设计的案例研究。这个案例将是未来几年将要讨论的故事之一，同时它也是每个人都在做正确的事情，但仍会出现问题的案例。
这个故事始于三年前，那时我们审核一个医疗应用的复杂设计。该产品要与人体皮肤接触，需要获得FDA批准，并且预计将在投入全面生产之前生产多个版本样品，并完成测试和预生产。设计本身非常复杂，要求非常特殊的材料组合和多种表面涂层和层压周期。工程讨论花费了大量时间，努力了解哪些要素需要具有一定的灵活性，并且可以进行调整以使设计更具可制造性，以及如何克服没有灵活性的要素所面临的挑战。有3到4个样品版本，每次生产后都会进行后续的工程审核以进行调整。
最终产品正在通过认证，因此正在测试几个小批量的PCB。当我们进入预生产阶段，制程和产品表现良好，考虑到涉及的技术难题，良率也不错，我认为参与该设计生产的每个人都感受到了强烈的自豪感和满足感。
直到几个月前的一天，做PCB组装的公司注意到某些部件之间的颜色和纹理略有差异。从PCB制造角度和终端使用角度花费了大量时间和精力对这些部件进行了审查和分析。最终分析表明，根据IPC标准，这类问题为白斑，是可接受的。该产品应该可以使用。但是，虽然这些部件符合他们生产时所遵循的IPC规范，但经确定，这种状况对于终端使用是不可接受的。
再一次，我们都必须坐下来找出解决这一最新难题的方案。现在合同制造商正在对生产的产品进行分类，对最终产品进行进一步测试，讨论是否需要从现场召回。整个生产周期所有分段的工程小组聚到一起开会，找到最佳的解决办法。在最近的一次会议中，我们讨论了如何编写规范以量化纹理问题，从而方便检查，现在将部件筛选后，再发运到组装公司。我想还需要更多的讨论才能找出长期的解决方案。
在这类情况下，大家都想把责任归咎于令人沮丧的事情，是它导致产品上市严重延迟，并且所有参与方都要付出相当大的代价。但是这个案例确实表明即使每个人都在做正确的事情，一些意想不到的事情仍然会出错。
能够从本案例中汲取经验教训，完成最终的生产将是令人满意的，但从技术角度来看，我认为我们做不到这一点。 我相信在本案例研究中吸取的教训是，从项目一开始就强有力的沟通和及时的响应是关键的，并且是完成复杂设计要求的关键因素。制程开发阶段的坦诚讨论对于开发可靠且可重复的制造过程至关重要。当确定这个最新问题时，快速响应，测试和报告很重要，因为我们共同努力了解并最终确定了这种纹理异常对最终使用会产生重大影响。
至于最终解决方案，仍有待确定。敬请关注后续专栏，了解这个PCB故事的结尾部分——一个可作为未来几年案例的故事。
Tara Dunn是Omni PCB公司的总裁，Omni PCB是一家专注于PCB行业的制造商代理公司。如需阅读往期专栏或联系Dunn，请单击此处。
