在I-Connect007研究团队最近进行的一项调查中，我们向读者询问了基准化分析过程。过程持续改进的关键步骤是对过程进行测量，以确定是否/如何对其进行改进。因此，基准化分析是有效持续改进的关键步骤。我们将此次调查的结果总结如下。
我们首先问了对基准化分析最重要的一些事情。回答被分为若干类。其中，包括操作窗口和实施在内的过程参数高居榜首。速度、质量、数量和可重复性构成了制造车间具有基准化分析价值的产出列表。设备选择和生产线配置是常见的回答，这也与车间效率一致。但成本、价格、交会时间和回报率也有提及，这提醒我们，整个公司的流程最终会以某种方式泡沫化到财务报告中。
据调查报告，废品率从0.5%到15%不等，受访者的废品率通常分布在废品率范围的两端。同样，快速交付时间被分为两组：小于3天和10天。在我们的调查数据中，我们确实发现废品率越高，交付时间越长。但这并不一定表明两者之间存在因果关系，因为这些接受调查的公司专门从事复杂或尖端制造工艺同样可行。据报告，标准服务从1周到3周不等，大多数回答都在3周范围内。此外，标准服务的较长交付时间与快捷产品交付时间或废品率均不相关。
我们询问了当前的流程瓶颈。可以理解的是，有些公司不愿分享，但在那些分享的公司中，瓶颈（令人惊讶地）平均分布在整个制造流程中：从电镀和钻孔，到涂层和阻焊膜印刷。接下来，我们询问受调查公司是否对这一瓶颈进行了基准化分析。百分之六十的被调查公司说没有，他们没有对目前的瓶颈进行基准化分析。当被问到为什么不进行基准化分析时，回答分为3类：人员短缺、测量困难和流程自动化。
当我们问起ISO 9001认证时，80%的受调查公司表明他们通过了认证。
虽然调查结果不一定表明具有很强的因果关系，但我们可以得出一些一般性结论。例如，接受调查的公司发现了公司的流程改进机会，但了解流程瓶颈并不意味着流程问题会自动得到解决。人员短缺以及为进行基准化分析如何衡量流程的不确定性是关键因素。
